绕组是电机的核心部件，也是电气故障的高发部位，在合肥潮湿、多尘、高温的环境下，电机绕组易出现短路、断路、接地、绝缘老化等故障，当故障无法通过干燥、修补解决时，必须进行绕组重绕维修。绕组重绕是电机维修中技术含量*高、工艺*复杂的环节，维修质量直接决定电机的使用寿命、运行效率与安全性。本文结合合肥地区电机维修行业标准与本地环境需求，详细讲解电机绕组重绕的全流程工艺、操作要点、材料选择与质量控制方法，帮助维修人员掌握规范的重绕技术，修复后的电机满足合肥工业生产、市政运维的使用要求，达到原厂性能标准。

绕组重绕维修前，需做好充分准备工作，包括数据记录、工具准备、材料选择与安全防护，这是保证维修质量的前提。首先是原始数据记录，拆卸电机前，记录电机型号、额定功率、额定电压、额定电流、接法、绕组形式、极数、槽数、线径、匝数、绕组节距、并联支路数等关键参数，这些数据是重绕的核心依据，严禁随意更改。合肥地区部分老旧电机无铭牌参数，需仔细测量原有绕组数据，保留样品，确保重绕绕组与原绕组参数一致，避免因参数错误导致维修失败。其次是工具准备，常用工具包括绕线模、绕线机、压线板、划线板、剪刀、钳子、兆欧表、万用表、烘箱、热风机等，绕线模需根据电机槽型与节距制作，保证绕组尺寸精准，绕线机用于均匀绕制线圈，保证匝数准确、导线排列整齐。

材料选择需适配合肥地区环境，优先选用防潮、耐热、耐腐蚀的绝缘材料，提升绕组使用寿命。导线选用高强度聚酯漆包线，线径误差控制在 ±0.02 毫米以内，与原线径一致，保证电机电气性能。绝缘材料包括槽绝缘、相间绝缘、层间绝缘、槽楔、绑扎带、绝缘漆等，槽绝缘选用青壳纸、聚酯薄膜复合箔，耐热等级达到 B 级或 F 级，适应电机运行温度；绝缘漆选用 1032 三聚氰胺醇酸漆或 1321 环氧酯绝缘漆，防潮、耐热、附着力强，适配合肥潮湿气候；槽楔选用竹制或环氧玻璃布板，硬度适中，固定绕组牢固；绑扎带选用无碱玻璃丝带，耐高温、强度高，防止绕组松动。所有材料需符合国家电机维修标准，无破损、无老化、无受潮，严禁使用劣质材料，避免二次故障。

绕组重绕全流程分为拆卸旧绕组、清理铁芯、绕制新线圈、嵌线、接线、绝缘处理、烘干浸漆、检测调试八个步骤，每一步都需严格遵循工艺要求，把控操作细节。

**步拆卸旧绕组，首先拆卸电机端盖、转子、接线盒等部件，做好标记，方便后续组装。旧绕组拆卸分为冷拆法与热拆法，冷拆法适用于小型电机，用工具将绕组从槽中拉出，避免损伤铁芯；热拆法适用于大型、绕组紧固的电机，用烘箱加热至 100 至 120 摄氏度，软化绝缘漆后拆卸，或用喷灯均匀加热，严禁局部高温导致铁芯硅钢片绝缘损坏，合肥地区维修厂多采用烘箱热拆，效率高、对铁芯损伤小。拆卸过程中保留完整线圈样品，核对线径、匝数、节距，确保数据准确，清理槽内残留绝缘漆与导线残渣，保证铁芯槽内光滑无毛刺。

第二步清理铁芯，用压缩空气吹净铁芯槽内、表面的灰尘与杂物，用细砂纸打磨铁芯毛刺，检查铁芯硅钢片是否松动、短路，若铁芯局部过热烧损，用绝缘材料修补，铁芯叠压紧密无间隙，保证磁路正常。铁芯是电机磁路核心，清理质量直接影响电机损耗与温升，合肥地区维修标准要求铁芯槽内无杂质、无毛刺、绝缘良好。

第三步绕制新线圈，根据记录的参数在绕线机上绕制，将漆包线均匀缠绕在绕线模上，匝数准确无误差，导线排列整齐、无交叉、无扭曲、无绝缘破损，每绕完一个线圈，用绑扎带固定，防止松散。绕制过程中避免导线拉伸、划伤，发现绝缘破损立即更换，线圈尺寸与原线圈一致，保证后续嵌线顺利。合肥地区潮湿环境下，绕制好的线圈需妥善存放，防止受潮、沾染灰尘。

第四步嵌线，这是绕组重绕的关键工艺，将绕制好的线圈嵌入铁芯槽内。首先在槽内铺设槽绝缘，绝缘纸伸出槽口两端长度一致，保护线圈绝缘。嵌线遵循 “先下后上、先内后外、相间隔离” 的原则，用划线板将导线均匀推入槽内，避免导线绝缘破损，每嵌完一相绕组，铺设相间绝缘，隔离不同相线圈，防止相间短路。嵌线完成后，用压线板压实绕组，保证绕组紧实无松动，插入槽楔固定绕组，槽楔松紧适度，不损伤绝缘。嵌线过程中严禁用力敲击、拉扯导线，合肥本地熟练技师嵌线后，绕组排列整齐、槽满率适中，既保证导线用量，又预留散热空间。

第五步接线，根据电机极数、接法与并联支路数，将线圈连接成完整绕组，接线分为端部接线与引出线接线，端部接线焊接牢固，无虚焊、假焊，焊接点用绝缘材料包裹，防止短路。引出线选用耐高温、防潮的多股铜芯线，长度适中，接入接线盒内对应端子，标注 U、V、W 三相，保证接线正确、紧固。接线完成后，用万用表测量三相绕组通断与电阻平衡，偏差≤5%，确保接线无误。

第六步绝缘处理与绑扎，用玻璃丝带将绕组端部绑扎牢固，防止运行中振动松动，绑扎均匀、紧实，不影响绕组散热。在绕组表面均匀涂刷**层绝缘漆，涂刷全面、无遗漏，浸入导线缝隙与绝缘层之间，增强绝缘性能与机械强度，适配合肥潮湿环境。

第七步烘干浸漆，这是提升绕组防潮、耐热、绝缘性能的核心步骤，分为预烘、浸漆、烘干三个阶段。预烘：将嵌线完成的电机放入烘箱，温度 80 至 100 摄氏度，持续 2 至 4 小时，去除绕组内部水分，合肥地区电机预烘时间适当延长，保证彻底干燥。浸漆：预烘后冷却至 60 至 70 摄氏度，将电机定子放入绝缘漆中浸泡，直至无气泡冒出，保证绝缘漆充分浸入绕组缝隙，提高绝缘密度。烘干：浸漆后滴干余漆，放入烘箱，温度逐步升高至 120 至 130 摄氏度，持续 8 至 16 小时，烘干过程中定时通风，排出溶剂，*终绕组表面形成光滑、坚硬的绝缘漆膜，防潮、耐热、耐腐蚀。烘干温度严禁过高，避免绝缘漆老化开裂，温度过低则烘干不彻底，绝缘性能下降。

第八步检测调试，烘干完成后冷却至室温，进行全面检测，合格后方可组装电机。检测项目包括：绝缘电阻检测，用 500 伏兆欧表测量相间、对地绝缘电阻，≥1 兆欧为合格；直流电阻检测，三相绕组电阻平衡，偏差≤5%；耐压试验，低压电机施加 2000 伏电压，持续 1 分钟无击穿、闪络现象；外观检查，绕组端部整齐、绑扎牢固、漆膜完好。检测合格后，组装电机转子、端盖、轴承等部件，进行空载试运行，运行 1 至 2 小时，监测电流、温度、声音，无异常则维修完成。

质量控制是绕组重绕维修的核心，贯穿全流程，合肥地区电机维修行业执行严格的质量标准，确保维修质量。材料质量控制：选用合格绝缘材料与漆包线，拒绝劣质产品，适配本地潮湿、多尘环境。工艺质量控制：每一步操作都符合规范，数据准确、操作精细，杜绝绕组破损、接线错误、浸漆不彻底等问题。环境质量控制：维修车间保持干燥、清洁、通风，避免绕组在维修过程中受潮、沾染灰尘，雨季做好防潮措施。检测质量控制：严格执行各项检测标准，不合格产品严禁出厂，杜绝带病电机投入使用。

此外，绕组重绕维修需注意安全与环保，操作过程中断电防护，避免触电、烫伤；绝缘漆与溶剂为易燃物品，远离火源，配备消防器材；废旧绕组、绝缘材料妥善处理，符合合肥环保要求。

电机绕组重绕维修是一项精细的技术工作，要求维修人员具备扎实的理论知识、熟练的操作技能与严谨的质量意识。结合合肥地区气候与工业环境特点，选用适配材料，执行规范工艺，严格质量控制，能够修复各类绕组故障，让电机恢复原厂性能，延长使用寿命。本文所讲工艺符合本地维修标准，实用性强，适用于三相异步电机、单相电机等各类电机绕组维修，是合肥地区专业维修人员必备的核心技术。掌握绕组重绕技术，可解决电机百分之六十以上的电气故障，为设备稳定运行提供保障，下一篇文章将讲解电机机械部件维修与组装调试技术。